在石油、天然气等资源勘探开发中，旋转钻井设备是核心作业工具，而水龙带作为连接游车系统与钻杆的关键部件，承担着高压泥浆输送、动力传递及设备润滑等重要功能。由于其长期处于高压力、高振动、高温差及腐蚀性介质环境中，水龙带的性能退化可能导致严重的安全事故，如泄漏、爆裂等。因此，定期对水龙带进行全面检测，是保障钻井作业安全、提高设备使用寿命的核心环节。
水龙带检测需覆盖材料强度、密封性能、抗疲劳性等多维度参数，同时需结合行业标准与现场工况制定科学方案。通过系统化的检测流程，可及时发现潜在缺陷，避免因设备故障导致的非计划停机和经济损失。
1. 外观检查：包括表面裂纹、磨损、腐蚀、鼓包等目视可辨的损伤；
2. 压力测试：验证额定工作压力下的密封性及耐压极限；
3. 接头连接强度：评估法兰、螺纹等连接部位的可靠性；
4. 材料性能分析：检测橡胶层老化程度、钢丝层抗拉强度；
5. 动态疲劳试验：模拟实际工况下的交变载荷对寿命的影响。
1. 高压试验泵：用于压力测试，精确控制升压速率并记录泄漏点；
2. 超声波测厚仪：非破坏性检测管壁厚度及内部缺陷；
3. 内窥镜系统：观察水龙带内部结构损伤；
4. 拉力试验机：测试接头抗拉强度及材料力学性能；
5. 红外热成像仪：发现局部过热或异常温度分布。
1. 预处理阶段：清洁水龙带表面，标记检测区域；
2. 静态检测：采用目视、量具测量几何尺寸偏差；
3. 动态压力测试：分级加压至1.5倍工作压力并保压10分钟；
4. 无损探伤：结合超声波与磁粉检测法定位隐蔽缺陷；
5. 数据记录与分析：生成检测报告并与历史数据对比。
1. API Spec 7K：美国石油学会对钻井设备性能的核心规范；
2. ISO 14693：国际标准化组织关于旋转钻井设备的检测要求；
3. SY/T 5530：中国石油行业标准中的水龙带技术条件；
4. ASME B31.3：压力管道系统的设计与检测指引；
5. 企业定制标准：根据具体作业环境制定的强化检测指标。
